Что особенного в производстве инструментов Steinway & Sons? Когда об этом заходит речь, рассказывают в первую очередь о том, что типовой рояль состоит из 12 000 деталей, клавиатура инструмента включает 88 клавиш, средний срок производства — один год, после чего инструмент в течение ста дней рояль «расслабляется» в специальных условиях: температура — 29,5 °С, влажность 45%. Но интересно подробнее узнать о других особенностях, которые позволяют компании на протяжении почти 170 лет создавать уникальный продукт.
Дерево
Производство идеального рояля или пианино начинается с выбора правильного материала. Древесина играет ключевую роль в рождении полноценного акустического звука. Для изготовления деталей инструмента используется древесина разных пород: ель, клён, красное дерево, бук, сосна. Дерево обязательно должно быть созревшим и высушенным в специальных условиях.
На фабрике работают специалисты, которые буквально путешествуют по всему миру. Их задача — находить для производства ещё растущие деревья. Они выбирают только материал с выдающимися качествами, обращая внимание на вес, текстуру и направление роста. Перед отправкой на фабрику дерево специальным образом обрабатывается.
Поступая на фабрику, весь материал проходит безжалостный отбор: три четверти, как правило, уходит в брак, который просто сжигается. На территории завода построена теплостанция, на собственные нужды энергии хватает. Древесину, которая прошла строгий отбор, оставляют сушиться в течение двух лет на лесопилке , а затем ещё три недели в сушильной камере. Это позволяет удалить из дерева почти всю влагу с помощью контролируемой и постоянной циркуляции воздуха. Так материал теряет своё напряжение, оставаясь прочным и стабильным.
Обод рояля
Самая зрелищная в изготовлении часть рояля, как утверждают очевидцы, — волнистый изогнутый обод рояля. В уникальном методе, который компания использует более сотни лет, боковые изогнутые стенки инструмента представляют собой одну цельную деталь. Считается, что этот метод был разработан и запатентован Теодором Стейнвейем в 1878 году. До этого изобретения боковые стенки корпуса рояля представляли собой конструкцию из нескольких скреплённых между собой частей. Это не позволяло делать плавные изгибы, и все рояли имели угловатую форму.
Для создания обода красивой и, что особенно важно, оптимальной для акустики формы, берётся от 10 до 20 узких досок клёна и красного дерева. Каждая доска шпона до семи метров длины, определённой толщины: чуть меньше — дерево треснет, чуть больше — не будет гнуться.
Чтобы придать готовому инструменту большую красоту, весь шпон для каждого рояля используется от одного дерева. В специальном цехе он режется по размеру, подбирается и маркируется в соответствии с номером конкретного инструмента. Все слои шпона затем покрываются клеем, соединяются между собой и формуются с помощью специального гибочного пресса (металлическая формовочная заготовка) — гигантские тиски в форме рояля. Мастера выравнивают все слои между собой, затем стягивают хомутами в нужном положении. И оставляют сушиться сначала несколько часов на станке, а затем еще сто дней после снятия. Период покоя гарантирует, что обод сохранит свою форму надолго.
Хотя с момента создания компании прошло уже почти 170 лет, а новые технологии проникли во многие сферы жизни, инструменты Steinway & Sons по-прежнему собираются вручную. И большая часть их деталей создаётся с применением ручного труда. Автоматизация на производстве используется только в тех частях, где современные автоматизированные станки работают точнее человека. Там, где точность в десятые доли миллиметра повышает качество, долговечность и силу звучания каждого рояля.
Чугунная рама
Чугунная рама и резонансная дека — ещё две важные детали инструмента, которые производят по особой технологии. И без которых рояль Steinway & Sons невозможно представить.
Чугунные рамы весом до 180 килограмм для Steinway & Sons производятся на заводе Kelly Foundry (Спрингфилд, штат Огайо, США). Они изготавливаются традиционным способом: формуются с использованием синтетического песка. Чугунная плита стабилизирует общую конструкцию рояля и принимает на себя натяжение струн (без рамы корпус не выдержал бы этого натяжения).
Сама чугунная рама — единственная часть рояля, которая не резонирует. Ее вес и высокое содержание углерода в сером чугуне не позволяют струнам терять энергию вибрации. Мастера сначала обрабатывают чугунную пластину с помощью сверлильно-фрезерного станка, затем шлифуют, бронзируют её вручную и обязательно вручную наносят имя компании — Steinway & Sons. Чугунная рама устанавливается в корпус инструмента, она поддерживается деревянной конструкцией — футором.
Резонансная дека
Дека (или «резонансная дека») — сердце и душа инструмента. Именно благодаря резонансной деке у него появляется легендарное звучание. Звук производят струны, но дека его усиливает и подчёркивает. Собственно, один из секретов великолепного звучания рояля Steinway & Sons кроется как раз в конструкции деки.
Она изготавливается вручную в соответствии с запатентованной технологией. Для изготовления используются синхинская ель из Северной Америки. Это дерево достаточно гибкое, чтобы воспроизводить звуковые колебания, и одновременно достаточно прочное, чтобы выдержать нагрузку от струн. Дерево, которое идет на производство деки, тщательно отбирается: на этом этапе отбраковывается примерно 50% древесины.
Сама дека представляет собой большую деревянную диафрагму с деревянными брусками (штегами) в центре с верхней стороны. Деке придаётся небольшая конусообразность — чуть тоньше по краям для лучшей звукопередачи после вклеивания внутрь корпуса). Дека собирается из аккуратно распиленных планок, которые обязательно совпадают по рисунку волокон. Это позволяет не создавать преград для звука и не искажать его. Все планки подгоняются друг под друга и аккуратно склеиваются между собой. Cтруны проходят через штеги, которые передают их колебания резонансной деке и усиливают звучание.
Когда основные части инструмента готовы, они соединяются вместе. Рояль обретает окончательную форму.
Струны и молоточки
Когда чугунная рама и дека установлены и закреплены в корпусе, рояль готов к установке струн. Высокие струны сделаны из стали, низкие — из стального провода, обмотанного медью. Струны устанавливаются в корпус по диагонали. Это позволяет разместить внутри более длинные басовые струны, их длина обеспечивает улучшенное качество и объём звука.
Все молоточки изготавливаются из одной войлочной ленты. Для формирования молоточков клей наносится на внутреннюю сторону ленты, которая затем помещается в длинную медную форму с канавкой внутри и напрессовывается на деревянный стержень длиной около метра. Лента при этом принимает форму груши. После этого стержень распиливается на «ломтики», каждый из которых становится молоточком. Каждый «ломтик» затем крепится в клавиатурной механике.
Клавиатура
Клавиатура инструмента — очень сложный и точно настроенный узел действия, который включает в себя около 7500 компонентов: 88 клавиш, молоточки и струны. Именно эти компоненты, соединённые в один механизм, создают гармоничное и безупречное качество звучания.
Целый штат мастеров работает над этим механизмом, добиваясь от фетровых молоточков идеально ровного расположения и удара, а от клавиш — фирменного стейнвеевского сопротивления, которое появляется только когда все клавиши точно отрегулированы и подтянуты.
Каждая клавиша должна иметь точно определённый вес. Поэтому важен процесс «вывешивания» — когда все клавиши калибруются и согласовываются между собой по чувствительности. Чтобы каждая клавиша нажималась с одинаковым усилием, к ним крепятся свинцовые грузики. Такая регулировка — один из самых трудоёмких этапов во всём процессе создания инструментов, который требует от профессионалов многолетнего опыта и абсолютной точности.
Полировка
Дальше готовый рояль отправляется на полировку — ведь внешний вид инструмента тоже должен быть безупречным.
Чтобы добиться ровной и безупречно отполированной внешней поверхности рояля, мастера наносят до шести слоёв полиэфирного покрытия на все деревянные поверхности инструмента. Внешние части рояля покрываются краской толщиной в один миллиметр, она сохнет в течение трёх недель. Дальше рабочим требуется порядка четырёх шлифовок и семи полировок, чтобы равномерно отшлифовать слой полиэстера до половины миллиметра. Процесс шлифовки и полировки повторяется до тех пор, пока рояль Steinway не приобретет знаковый глянцевый блеск и зеркальную отделку.
Озвучивание и интонирование
Одну ноту на инструменте «поют» в унисон три струны. Если одна слишком резко «выпирает» или, наоборот, звучит слабее других, мастер-интонировщик регулирует упругость молоточка, прокалывая войлок игольчатым стержнем, снижая его жёсткость и тем самым смягчая тон. Если нужно увеличить яркость звучания ноты, мастер увеличивает жёсткость с помощью небольшого количество лака. Таким образом мастер приводит в соответствие между собой звучание каждой клавиши.
Дальше настройщик слушает высоту тона и устанавливает необходимое натяжение струн, вращая вирбели с помощью настроечного ключа. Заключительный шаг в целом процессе создания инструмента — «озвучивание» или интонирование, которое предполагает детальную регулировку молоточков. Так у каждого рояля появляется индивидуальный звук в соответствии с его характером.
После настройки инструмент готов для окончательной проверки. Специальный робот устраивает каждой новой клавиатуре «курс молодого бойца»: за закрытой дверью он гоняет хроматическую гамму по всем клавишам, нажимая каждую по десять тысяч раз в час.
Каждый Steinway абсолютно индивидуален. Каждый обладает собственными уникальными звуковыми характеристиками. Покупатели Steinway, концертирующие пианисты международного уровня, представители концертных залов и консерваторий приезжают в Гамбург, чтобы лично найти свой идеальный рояль. Здесь они могут потрогать и почувствовать каждый инструмент, чтобы найти тот, который полностью отвечает их вкусу.